金立工业园坐落于广东东莞松山湖，这座被誉为“亚洲最大单体智能终端制造中心”的工业园是在2013年建成的，占地面积高达258亩，投资超过15亿，年产能8000万台，是金立通信在国内的主要生产基地。

12月21日上午，笔者有幸跟随工作人员和其他媒体一同参观了金立工业园。在参观过程中，工作人员为我们现场介绍了金立手机的制造生产、组装包装的全过程，下面笔者就带来大家领略一下一部高品质智能手机，要经过怎样严苛的打磨，才能面市，一起来看看吧。

金立工业园大门

在园区门口，所有金立员工身着统一的橙色服装等待各位媒体的到来。跨进这道门里面就算是进入园区内部了。

贴片生产车间

进门右手边就是贴片生产线大楼，SMT贴片(表面贴装技术，是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺)通俗的说就是把电容、电感、电阻等元器件焊在PCB板上的过程。因为科技的进步，工艺的要求，对电路板上元器件也要求越来越小空间，为了越高效率，所以研究出来贴片元器件，用专业的SMT贴片机将这些元器件贴在主板上，可以减小元器件的占用面积。

生产线都在工作中

据悉，整个金立工业园投资超过15亿元，其中主板组装车间里的贴片生产线的设备就占总体投资额的半数以上。贴片生产线设备全部来自日本松下和德国西门子，这两家企业生产的设备在全球市场排名前三。这样高精尖的生产线金立一共有54条，每条线的造价超千万，有的造价更高达2000多万元。

工作人员向我们透露：“投资如此巨大，就是为了让手机主板的贴片工艺拥有更可靠的焊接、更高的精准度，而一块主板的好坏直接影响了手机长期使用的稳定性。”

员工工作细节

在生产车间，可以看到正在运行的贴片生产线，机器里机械手不断地滑动，一秒钟能完成60个元件的装贴，完成一部金立智能手机数百个元件的装贴仅需10秒左右。这个贴片速度相当惊人。普通一部智能手机，它的元件基本上就有500-600个之多，最小的元件只有头发丝厚度的3倍，需要用微米来计。元件的贴装是否能做到精度高、速度快，直接影响手机的品质高低和产能。

主板测试部分全自动化

来到车间的五楼进入手机主板的产线，这里进行的是手机主板相关的工序，包括主板的数据写入、序列号写入、功能测试等等。和刚才的SMT贴片机相比这里的自动化程度更高，员工的数量明显少很多。

手机序列号绑定操作

序列号是每一步手机的必须经过的步骤，软件下载校准以及全功能测试后，还有一道主板点胶工艺，也就是在已经安装好的主板上滴上一层电子胶水，让主板更加牢固。在用户不小心摔落手机时主板不会轻易出现器件松动的问题。

园区内部图

俯瞰园区的街道以及马路，可以看出工作日的园区外部显得异常宁静，而生产线则是一片忙碌，整体的园区环境还是非常不错的，这不禁让笔者想起了大学生活。

组装测试生产线

紧邻贴片产线的就是手机组装生产线，手机的屏幕、扬声器、摄像头、电池等所有部件在这里进行组装后，逐步变成一部真正的手机。除了组装生产，这里也包含了齐全的手机测试的仪器。

大厅前台

圣诞节将至，生产车间的前台装饰的格外显眼。

金立工业园沙盘

从园区的沙盘不难看出，从大门一直往里的主干路将员工生活区和生产线划分为二。左边包含操场、篮球馆、食堂以及员工宿舍和生活区，右侧则是各类手机产品产线。

组装测试线

进入到组装测试车间明显会感觉员工多了很多，每一条长长的产线上都是满满的员工位，在这里每个员工都要相互配合，组装手机的各个部分。

组装手机主板部分

员工的工作台十分整洁，最上方有操作指南，往下有堆放零部件的台子，最下方就是组装操台。

组装顺序清晰明了

组装的流程按照顺序一步一步的进行，每个人接到上一个人手里的产品以后，进行完自己的组装操作就会传递到下一个员工的手中，以此类推进行接力式的传递。

矩阵式充电测试

充电测试区看上去十分壮观，有测试充电头和线的部分，也有测试手机充电的部分，总之不论是那一部分都显得非常整洁有序。

另一间组装测试线

同一层这样的组装线非常多，这也是笔者比较惊讶的地方，如此大规模的组装流水足以说明金立手机的需求量至高。

包装产线

所有的组装以及配件准备就绪以后送到这里进行打包装箱，一部手机的生产工序到这里已经进入了尾声。

包装手机配件细节

手机的配件包括耳机、数据线、说明书等等都是通过人工的方式一个一个放入手机包装盒中，这样日复一日的操作对于员工来说是非常枯燥的，但是从员工的每一个姿势和动作还是能看出他们似乎并不厌倦这些。

手机包装成品下线

桌子上放着的就是刚刚上市不久的金立金钢手机，这里已经是进行到最后的步骤，进行扫码等工序后，距离出厂上市相信已经不远了。

手机测试环节

金立每一款新手机量产前，为了确保最佳的用户体验，手机软件系统会被测试上高达192万次。这一切的投入都只有一个目的：确保消费者手中手机的最高品质。

全部采用人工测试

组装完成之后，金立要求多媒体、音质、视频、按键、背光等所有24个功能都必须按照标准作业的流水线由不同的检测员一一检测合格，才能够被送往包装区包装。

听筒音响测试

打包完成后也并不意味着就可以出厂了，后面还有严格的“成品抽检”环节——金立手机还需要在OQC检验区(即出货品质检验区)经过一群有着“火眼金睛”和“顺风耳”的特殊抽检人员的再次抽检。这群特殊的抽检人员主要做什么？他们会再次将拍照、上网、打电话、GPS等所有功能再全部测试一遍。

手机结构测试车间

为了确保产品实用、好用又耐用，金立还构建了各种严格苛刻的测试流程。在金立的可靠性实验室，有近100台各类可靠性仪器设备。一部金立手机从样品到产品，还需要在可靠性试验室里再经过40多项可靠性测试。

为数不多的翻盖手机测试仪

工作人员介绍：“手机翻盖测试目前在国内除了金立、三星恐怕很难找到第三家厂商。”一方面说明金立的产品覆盖范围广，另一方面也证明了金立手机之中坚持的品质。

跌落测试仪

只在视频中看到过的跌扩测试在这里也不会少，工人正在测试某型号的产品，从那种全神贯注的眼神就不难看出他对产品质量的这种执着。

员工宿舍区

到这里本次的工厂参观就算告一段落了，很有幸参观了国内少有的拥有自产能力的金立手机上产线。从工厂的每一个角落都给笔者留下了深刻印象，整齐的工作划分，有序的操作以及各各流程之间的相互之间配合。

看似很寻常的产线车间，在业内看来这些都是货真价实的东西，那么多之前的机器不是靠简单的金钱积累就能做到的，近万名的员工也不是一夜之间行程的。在互联网轻模式的高烧逐渐退去之后，消费者对产品品质的需求开始回归理性，手机行业亦然。金立深谙此道，这或许能解释为何金立早在5年前已在行业率先进行生产设备升级、斥巨资在工业园区进口诸多高精尖的生产线的原由了。